¿Qué es el modelo de gestión Lean manufacturing? Es un conjunto de herramientas que ayudan a identificar todas las áreas en las que se puede mejorar en una organización y a continuación aplicar los cambios necesarios. En pocas palabras, se trata de mejorar eliminando el despilfarro de los procesos.

Una vez conseguido esto, habrá una mayor eficiencia en la producción que, en última instancia, se traduce en mayores beneficios para la empresa. Esto es lo que hace que el lean sea tan popular y fácil de entender y aplicar. Se centra en todos los residuos sin tener en cuenta su origen o naturaleza (muda).

Principios del Lean Manufacturing

Hay 4 principios en el corazón del lean manufacturing:

  1. Eliminar el “muda”.
  2. Sacar el trabajo adelante.
  3. Optimizar el flujo.
  4. Perfeccionar las 5S .

Estos principios se utilizan tanto en el desarrollo de productos como en las operaciones. Veámoslos individualmente:

El muda se refiere a todo lo que no añade valor: el tiempo dedicado a actividades como la espera, el transporte o el movimiento no planificado entre máquinas, etc., los pasos innecesarios realizados durante un proceso, el inventario adicional, etc.

El muda desperdicia recursos valiosos, sobre todo el tiempo y la energía de las personas. Todos estos ejemplos consumen tiempo que debería utilizarse para crear productos que los clientes realmente desean.

Otra forma de muda es la producción de piezas de baja calidad debido a defectos derivados de procedimientos incorrectos o ajustes inadecuados de los equipos, como cuando los operarios no han recibido formación sobre la mejor manera de manejar la maquinaria de forma segura, lo que da lugar a desechos.

El desperdicio de materiales también puede ser el resultado de productos defectuosos que requieren reparaciones antes de la venta, de nuevo por estar mal fabricados.

Y, por último, hay defectos relacionados con programas de prueba fallidos cuando los trabajadores no se adhieren estrictamente a las instrucciones, defraudando así a sus colegas que han trabajado duro antes de la inspección/ejecución de la prueba.

¿Cuáles son las 5S del modelo de gestión Lean manufacturing?

Las 5s

Las 5S del Lean Manufacturing son: Seiri (subordinar); Seiton (sistematizar); Seiso (sanear); Seiketsu (simplificar); Shitsuke (sostener el proceso).

Seiri- subordinar.

Hacer un lugar para cada cosa, poner cada cosa en su sitio para que el área de trabajo esté siempre limpia y sea eficiente. Significa deshacerse de los elementos innecesarios para tener fácil acceso a las cosas necesarias.

Seiton – sistematizar.

Tener un lugar de trabajo ordenado facilita la localización de herramientas, productos o documentos necesarios para las tareas y mejora la eficiencia.

Seiso – sanear.

La limpieza implica algo más que quitar el polvo de las superficies; requiere una cuidadosa atención a los detalles, como eliminar las manchas de aceite de las encimeras o limpiar a fondo los equipos después de cada uso, lo que evita la acumulación alrededor de las piezas móviles que podría causar problemas más adelante.

Seiketsu – simplificar.

Los procesos estandarizados simplifican las actividades de trabajo al eliminar las variaciones cuando se realizan tareas repetitivas como levantar contenedores o abrir bolsas de producto rápidamente en grandes volúmenes sin causar daños, desperdiciar producto o lesionar las manos/dedos de los trabajadores, utilizando dispositivos de potencia neumática en lugar de fuerza manual durante las operaciones de carga, por ejemplo.

Shitsuke – sostener el proceso.

Sigue la línea de Seiketsu y hace hincapié en la disciplina. Hay que establecer normas para todos los aspectos de la planta de producción. Cuántas personas pueden estar en determinadas zonas a la vez, a quién se permite entrar en las salas de electricidad, dónde debe situarse todo el mundo mientras afila las cuchillas.

Si alguien necesita un acceso o un equipo especial debido a una discapacidad, esto requiere una planificación adicional. Esto vale la pena hacerlo, aunque sólo sea una vez por turno. Probablemente habrá otros casos similares que surjan durante el curso de las operaciones normales, como los simulacros de incendio, etc.

Conclusión

La metodología de las 5S puede aplicarse universalmente en todas las industrias manufactureras, pero su aplicación se ha hecho especialmente frecuente en la industria del automóvil. Estos se debe a que este enfoque está muy presente en los principios de fabricación ajustada creados por Taiichi Ohno, mientras trabajaba en Toyota.

Esto incluye el uso de plantillas estandarizadas en las fábricas de todo el mundo en lo que respecta al etiquetado de los componentes. En función de la ubicación en la que encajarán en los vehículos fabricados, reduciendo así la confusión entre los empleados sobre qué va a parar a cada lugar una vez iniciada la producción.

La estandarización también permite a los gerentes y supervisores de todo el mundo entender claramente lo que se espera de los empleados. Todo independientemente de si se encuentran en diferentes continentes. Lo que ayuda a garantizar el cumplimiento entre las partes involucradas en cualquier proceso, lo que les permite una mejor supervisión.

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